Lassen Sie uns heute verstehen, was der Ätzfaktor in Keramiksubstraten ist.

Bei Keramik-Leiterplatten gibt es einen Leiterplattentyp namens DBC-Keramik-Leiterplatten, der sich auf Keramiksubstrate aus direkt gebundenem Kupfer bezieht. Dabei handelt es sich um einen neuartigen Verbundwerkstoff, bei dem ein Keramiksubstrat aus hochisolierendem Aluminiumoxid oder Aluminiumnitrid direkt mit Kupfermetall verbunden wird. Durch Hochtemperaturerhitzung auf 1065–1085 °C oxidiert das Kupfermetall und diffundiert bei hohen Temperaturen mit der Keramik, um eine eutektische Schmelze zu bilden, die das Kupfer mit dem Keramiksubstrat verbindet und ein keramisches Verbundmetallsubstrat bildet.

Der Prozessablauf für DBC-Keramik-PCB ist wie folgt:

- Rohstoffreinigung

- Oxidation

- Sintern

- Vorbehandlung

- Filmanwendung

- Belichtung (Fototool)

- Entwicklung

- Ätzung (Korrosion)

- Nachbehandlung

- Schneiden

- Inspektion

- Verpackung

Was ist also der Ätzfaktor?

Ätzen ist ein typischer subtraktiver Prozess, der alle Kupferschichten auf dem Keramiksubstrat mit Ausnahme der Anti-Ätzschicht vollständig entfernt und so einen funktionsfähigen Schaltkreis bildet.

Die gängige Methode verwendet immer noch chemisches Ätzen. Beim Ätzvorgang mit chemischen Ätzlösungen wird die Kupferfolie jedoch nicht nur vertikal, sondern auch horizontal nach unten geätzt. Derzeit ist ein seitliches Ätzen in horizontaler Richtung unvermeidlich. Für den Ätzfaktor F gibt es zwei gegensätzliche Definitionen, manche nehmen das Verhältnis der Ätztiefe T zur Seitenbreite A, andere gehen umgekehrt vor. In diesem Artikel heißt es: Das Verhältnis der Ätztiefe T zur Seitenbreite A wird Ätzfaktor F genannt, also F=T/A.

Im Allgemeinen verlangen Hersteller von DBC-Keramiksubstraten einen Ätzfaktor F> 2.

Im nächsten Artikel konzentrieren wir uns auf die Auswirkungen von Änderungen des Ätzfaktors während der Herstellung von Keramik-Leiterplatten.